Вакуумирование кондиционера – это часть пуско-наладочного процесса, предполагающая откачивание воздуха из арматуры смонтированной сплит системы. Проще говоря: в процессе вакуумирования мы избавляем систему охлаждения от воздуха, скопившегося в трубах, конденсаторе и решетке испарителя, поскольку на следующем этапе в «пустую» сеть закачают хладагент – чрезвычайно «летучее» вещество, неспособное вытеснить воздух «своими силами».
В итоге получается, что без предварительного вакуумирования кондиционер попросту не будет работать: ведь если в системе нет хладагента, то ни о каком охлаждении воздуха не может быть и речи. При этом некачественное вакуумирование, проведенное с ошибками, отразится и на производительности сплит системы, и на сроке службы подобного оборудования.
Как проводят вакуумирование?
Любая сплит система состоит из двух блоков – внешнего с компрессором и конденсатором и внутреннего с испарителем и турбиной. При этом испаритель внутреннего блока и конденсатор внешнего узла связывают между собой особым трубопроводом, по которому циркулирует хладагент, побуждаемый компрессором.
Поэтому вакуумирование кондиционеров проводят только после завершения сборки трубопровода с последующим подключением компрессора, испарителя и конденсатора. При этом выкачку воздуха из собранной системы осуществляют со стороны внешнего блока, используя для этих целей особый вакуумный насос для установки кондиционеров. Этот агрегат подключается к заправочному патрубку и откачивает из сети циркуляции хладагента весь воздух.
На практике рассматриваемая нами процедура выглядит следующим образом:
- К заправочному патрубку внешней системы подключается коллектор с манометрами, а еще лучше – с вакуумметром.
- К коллектору подключается вакуумный насос для кондиционеров. При этом газовые вентили смесителя должны быть открыты, а стрелка вакуумметра должна указывать на естественное атмосферное давление.
- Далее мы проверяем герметичность системы циркуляции хладагента, активировав вакуумный насос – он откачает из сети весь воздух. Стрелка вакуумметра должна указывать на нулевое давление. А балластный вентиль насоса должен находиться в положении «открыто».
- После этого мы выключаем насос, перекрываем газовый вентиль коллектора и следим за показаниями вакуумметра. Если они вернутся к отметке «1 атмосфера», то в системе есть «свищ», сквозь который в «пустую» сеть закачивается порция воздуха. Если стрелка вакуумметра «пошла» вверх, но не приблизилась к отметке «1 атмосфера», то в системе остался водяной пар и нам придется включить вакуумный насос еще раз. Если стрелка замерла на «нуле» и продержалась на этой отметке около 15-20 минут – все сделано правильно.
- Завершив первичное вакуумирование, мы не отключаем насос и в течение ближайшей пары часов закачиваем в сеть азот, поднимая давление до одной атмосферы или более. Этот газ поможет связать остатки водяного пара, стравливаемого с помощью балластного вентиля агрегата. Поэтому заполненная азотом система должна «отстоятся» в течение как минимум часа.
- В финале повторяем процедуру вакуумирования, выкачивая из системы уже не воздух, а связавший остаточный водяной пар азот. Причем если пренебречь этой процедурой то из-за переизбытка водяного пара арматура «холодильного» контура начнет промерзать в произвольных местах, а компрессор выйдет «из строя» раньше положенного срока.
Время работы вакуумного насоса и его модель определяются исходя их технических характеристик сплит системы, от которых зависит объемы хладагента, закачиваемого в соответствующую сеть.
Какой насос выбрать?
Решая, какой выбрать вакуумный насос, мы должны принять во внимание следующие параметры:
- Время бесперебойной работы насоса – он должен выкачать весь воздух из «холодильного» контура в режиме «нон-стоп». Поэтому продолжительность работы должна быть максимально долгой. На практике максимальное время вакуумирования не превышает 25-30 минут.
- Мощность насоса – чем выше этот показатель, тем быстрее произойдет вакуумирование сети. Следовательно, мощностью можно нивелировать недостаточное время работы.
- Длину трассы «холодильного» контура – от этого параметра зависят два предыдущих фактора. То есть чем больше длина – тем мощнее и выносливее должен быть насос.
- Производительность насоса – она должна соответствовать объемам откачиваемого воздуха, извлеченного из трубы за время бесперебойной работы агрегата. Производительность типового вакуумного агрегата колеблется в пределах от 40 до 150 кубических дециметров в минуту. То есть самый мощный насос может выкачать за максимальное время вакуумирования около 4,5 кубических метров воздуха.
Словом, вакуумный насос должен быть мощным, выносливым и достаточно производительным для выкачки воздуха из протяженной трассы «холодильного» контура за 10-20 минут беспрерывной работы. Причем в процессе вакуумирования откачку воздуха, возможно, придется проводить многократно. Ведь в системе может обнаружиться утечка.
Как обнаружить и устранить утечку?
Для локализации утечки нам придется провести процедуру «опрессовки» сети циркуляции хладагента. Причем эту процедуру следует начать до вакуумирования системы.
Для опрессовки нам понадобится баллон со сжатым азотом, коллектор с манометрами и шланги высокого давления. Шланги соединяют баллон с коллектором и связывают этот распределитель со штуцером кондиционера.
После сборки системы мы открываем вентили на коллекторе и баллоне и следим за давлением в системе с помощью манометра. Для опрессовки достаточно поднять давление в сети до 4 МПа, после чего вентиль баллона можно закрыть.
Если это давление продержится в течение 30 минут – система функционирует без утечек. Если давление снизится, то нам придется отыскать свищ в трубопроводе «холодильной» сети.
Причем поиск следует начать со слабых мест, а именно:
- В месте перегибов (заломов) медного трубопровода.
- В точке обустройства резьбового разъемного соединения — на контргайках.
- В точке обустройства стыка «в раструб», где можно выявить некачественную развальцовку трубы.
- В точке обустройства обжимного соединения, где можно выявить плохо прижатый к арматуре фитинг.
Эти места придется «намылить», используя пену для бритья и помазок или кисточку. Выходящий из сети азот будет «выдувать» пузыри, локализуя место утечки. Причем после обработки мыльным раствором давление в сети придется поднять до тех же 4 МПа.
Для исправления выявленных огрехов вам придется сделать следующее:
- Заломы трубы ликвидируются новой врезкой. Причем края среза развальцовываются и в расширенный канал, как в раструб вставляется уголок или прямой отрезок, монтируемый на пайку.
- У резьбовых соединений «подтягивают» контргайки. Если этот элемент зафиксирован достаточно туго, то весь узел придется обновить, предварительно обрезав деформированный торец трубы и собрав всю резьбовую пару заново.
- Паяные стыки на раструбах можно исправить, наложив еще один шов присадочного материала – припоя. Причем в этом случае следует использовать лишь серебряный припой – у него очень высокая адгезия к меди. Но 100-процентную гарантию даст только обновление стыка – обрезка трубы по арматуре меньшего диаметра, новая развальцовка и более аккуратная пайка стыка.
- Пресс-фитинги можно только срезать – они не восстанавливаются и не ремонтируются. Впрочем, процент дефектов на таком фитинге, как правило, минимален.
Словом, обнаружив утечку — готовьтесь «засучить рукава» и фактически заново собрать трубопровод или «перебрать» дефектный узел системы. Причем эта работа требует определенных навыков: ведь исправлять чужие ошибки всегда намного сложнее, чем просто сделать все правильно с первого раза.
Поэтому монтаж «холодильной» сети, опрессовку и вакуумирование кондиционера следует доверить профессионалам, не допускающим досадных и дорогостоящих ошибок в работе.
